Ông chủ gốm sứ Minh Long tiết lộ công nghệ giúp giảm 400 nhân sự xuống 15, giảm thời gian 'biến cục đất thành ấm chén' chỉ còn 1/4 so với thông thường

“Tôi không phải diễn giả, tôi là người sản xuất và có ít kinh nghiệm chia sẻ. Tôi nói sâu về vấn đề cụ thể trong sản xuất. Năm 1996, Minh Long nhập máy móc đã là tự động hóa rồi. Tuy nhiên, đó là tự động hóa cục bộ, tức là từng máy một với tính chất cơ học nhiều hơn.

Thời đó, kỹ thuật số có rồi nhưng chưa thông minh như bây giờ”, ông Lý Ngọc Minh, Chủ tịch HĐTV Công ty TNHH Minh Long I chia sẻ tại sự kiện CEO Forum diễn ra tại TPHCM mới đây.

Tới năm 2004, trong dòng chảy của thời đại và sự phát triển của xã hội, bắt buộc Minh Long phải thay đổi.

Thời điểm đó giá gas tăng giá hằng ngày, từ 500 đến 1.000 – 1.500 USD/tấn, giá nhân công cũng tăng gấp nhiều lần làm ngành gốm sứ nói chung gặp nhiều khó khăn.

Với Minh Long I thì khó khăn gấp bội do sản suất theo tiêu chuẩn chất lượng của Đức nung ở nhiệt độ 1380oC, tiêu thụ năng lượng gấp đôi so với sản phẩm sứ của các nước khác nung ở nhiệt độ 1320oC.

Đồng thời phải nung nhiều lần qua nhiều công đoạn quy trình nung hai lần, dẫn tới chi phí sản xuất quá cao.

“14 năm trước, tiền lương công nhân bắt đầu cao, giá gas cũng tăng cao nên gây khó khăn cho sản xuất kinh doanh. Lúc đó, chúng tôi đầu tư máy của Đức nữa.

Nếu sản xuất ra sản phẩm chất lượng thì không thể bán được ở trong nước vì điều kiện đất nước lúc đó thu nhập còn thấp. Chúng tôi đứng trước khó khăn đi tới hay lùi cũng không được. Vậy nên, chỉ còn cách tạo ra đột phá mới, thay đổi trong doanh nghiệp”, doanh nhân họ Lý chia sẻ.

Ban đầu, ông Minh hợp tác với một đối tác Đức. Nhưng hợp tác bất thành, ông về nước quyết tự nghiên cứu và thay đổi quy trình công nghệ nung hai lần lửa sang một lần lửa mà vẫn đạt được chất lượng châu Âu (Đức).

Minh Long buộc phải tìm kiếm công nghệ tự động hoá cũng như mất 13 năm nghiên cứu công nghệ sản xuất gốm sứ cao cấp ở nhiệt độ 1380oC, bằng phương pháp đốt một lần lửa.

"Đến bây giờ, người ta vẫn đốt hai lần lửa, chưa ai đốt một lần lửa cả. Và khi đã đầu tư công nghệ thì máy móc, nhà xưởng cũng phải cũng phải đầu tư gấp đôi", ông Minh cho hay.

Áp dụng tự động hóa, dây chuyền sản xuất từ 400 người giảm xuống còn 15 người.

Kết quả là khi áp dụng công nghệ mới, nhân sự từ 400 người, giảm xuống chỉ còn 15 người.

“Từ cục đất đến khi thành sản phẩm, chúng tôi chỉ mất 20 giờ, trong khi trung bình doanh nghiệp cùng ngành trên thế giới mất khoảng 72 giờ. Đó là về lý thuyết, còn trên thực tế, thời gian có thể kéo dài từ 5 đến 7 ngày”, ông chủ Minh Long tiết lộ.

Ông Lý Ngọc Minh cho rằng khi đã đầu tư, sẽ có nhiều điều không thể lường trước được, do đó doanh nghiệp phải cân nhắc thật kỹ.

“Đầu tư vào công nghệ có thể mang lại hiệu quả rất lớn nhưng thách thức cũng rất lớn. Chẳng hạn như năng lực sản xuất tăng đột biến gấp 3 lần thì việc bán hàng ra sao. Và nhiều thứ khó khác như đội ngũ hiện tại, các bạn có đủ chuyên gia vận hành máy móc đó hay không…”, ông Minh nói.

Ông chủ gốm sứ Minh Long I nhớ lại, sau khi nhập máy móc, công ty bắt đầu tuyển dụng 80 nhân viên kỹ thuật để vận hành dây chuyền sản xuất mới của giai đoạn tự động hoá.

Nhưng trong 3 tháng đầu tiên, 80 kỹ sư được tuyển dụng vẫn không thể nào vận hành trôi chảy hệ thống sản xuất mới vì dù có kiến thức, kỹ thuật, cơ khí nhưng các kỹ sư lại... không có chuyên môn về sản xuất gốm sứ.

Sau đó, công ty đã chọn lọc 9 người. Và sau 2 tháng, chỉ 2 người cần đi tới đi lui.

Theo ông Minh, công nghệ ở đây chỉ là một phần, chính kỹ thuật sẽ quyết định thành công của việc chuyển đổi công nghệ của doanh nghiệp.

Một lưu ý khác mà ông Minh nhắc tới, đó là khi dây chuyền đã đi vào hoạt động, một ngày nhấn nút có thể cho ra hơn 20 chục ngàn sản phẩm. Bởi vậy, khi đầu tư công nghệ, doanh nghiệp cũng cần tính toán đầu ra cho sản phẩm. Doanh nghiệp phải có kế hoạch và chuẩn bị đầu ra cho sản lượng mới.

Theo Thế Trần (Soha/Trí Thức Trẻ)